ARAI PERSISTENCEアライのこだわり

多くのヘルメットメーカーは、規格を安全性の基準としています。しかし、アライは長い歴史の中で多くの現実を検証し、対処する術を学んできました。アライが日本で初めて乗車用ヘルメットの製造を始めた当時は、ヘルメットに対する規格は制定されていませんでした。創始者新井廣武はライダーである自身の感覚や経験から衝撃エネルギーに対処する術を模索し、現在の乗車用ヘルメットの基礎であるFRPの帽体と発泡スチロールの緩衝ライナの組み合わせを日本で初めて編み出したのです。
規格の先を見据え、常に現実の衝撃から頭を護る事を第一に考えるアライのこだわりには、長い歴史を通じてプロテクションの進化を追求し続けてきた背景があるのです。

DESIGNデザイン・設計

アライヘルメットの帽体は、丸く滑らかで強靭な「かわす性能」を持っていることが絶対条件です。
長い歴史の中で検証を繰り返し、現在の形状にたどり着いています。
コンピューターに頼るのではなく、ひとの手による有機的で、被るライダーを美しく見せるフォルムを突き詰めて設計を行っています。

自社金型設備で納得するまでつくり込む

アライは自社で金型を作成する設備を有しています。
そのため、開発された帽体の金型をいち早く作成することが出来、また細かな変更点に対し、臨機応変に対応できるのです。

また、外部に出さないことにより納得するまで何度もつくり変えることができ、より安全性に寄与する部分への投資と、個々のライダーに合わせた適切なヘルメットの大きさを可能にしています。

開発部 プロダクトデザイン担当

安全のためにデザインしています

アライのデザイナーとして、第一に求められることは、セールスのためのデザインではありません。
ユーザーの頭を護るためには、どのようなデザインにしなければならないかということ。
我々には、純粋にライダーの頭を護るためにヘルメットをつくり続けてきた歴史と伝統と経験があります。
そして、その長い歴史と経験からその答えとして、ヘルメットは丸く滑らかでコンパクトであるべきだと考えています。
その不変の思想から生み出される手触りの良いプロダクト。
ライダーが誇りをもって被れるフォルム。
そこにこだわりを持って追求し続けています。

MATERIAL素材

アライでは長年の経験に基づき、ヘルメットの強度を最大限引き出すために数多くのパーツを1つの帽体に組み込んでいます。

主材料として使用されるスーパーファイバーは、通常ガラス繊維の6倍程の値段がする高級ガラス繊維で、強度は30%以上、引きさき・貫通などに非常にすぐれたものです。
そのスーパーファイバーだけでも、プレフォーマー2種類、ヘリ強度を引き出すベルト、数種のクロス、様々な形状のマット類など、部位に応じた強度要求に応じて使用しています。その他にも、2種類のプレフォーマーの間に挟みこむ比重の軽いARマット、剥離を防止する特殊ネット、最強の防弾素材といわれる有機性繊維など、数多くのパーツで強度を保ちながらも必要以上の重量をつけないサイズに裁断します。

これら全てのパーツ類を、数グラム単位での重量と外観のチェックをして使用しています。

樹脂とは帽体成形時に材料と材料をつなぎとめる接着剤の役割になるもので、新たにZ配合樹脂というものを開発しました。

Z配合樹脂は、F-1用ヘルメットに使用される特殊カーボン素材向けに開発された特殊樹脂からスタート。どのような樹脂とも相性が悪い特殊カーボン素材をも強力に密着させる特殊樹脂を、さまざまな樹脂と組み合わせブレンド配合して、完成したのがZ配合樹脂です。
Z配合樹脂の強い接着力により、従前の樹脂では、積層間剥離を起こしてしまう恐れがあった素材も使用することが可能になりました。

接着力が上がることで強度が増し、より強固な帽体がつくれる。さらには、強度向上により、ヘルメット天井部分の樹脂の量を減らすことにつながり、結果的に軽量化と低重心化を両立することができました。

剛性の高いファイバーの間に、弾性に富み比重の軽い特殊ファイバーを挟み込むようにして成型する方法で、同じファイバーだけでつくられたものより20%以上帽体重量を軽くできます。

この画期的製法はアライが40年以上前に確立し、今では発表当時とは比較にならないほど強靭で軽いものに仕上がっています。
※1 複合基材積層構造

F1用ヘルメットの開発過程で生まれたSFB(Super Fiber Belted)プロテクション。
アライ独自のスーパーファイバー製ベルトで剛性を強化し、万が一の際、この特殊ベルトが開口部分で強い衝撃を受けた際に発生しやすいクラックの広がりを抑制することができます。

「剛さ」「軽さ」「粘り」を実現した最強の帽体へと進化しています。

世界でもアライでしか使用していない、部位ごとに最も適切な発泡倍率を組み合わせ一体成形するMDL(Multi Density Liner)技術。衝撃の加わる面積に合わせ、頭頂部、側頭部、後頭部、前頭部、それぞれに適した硬度の異なる発泡体を使用し、一体成形することで継ぎ目がなく、衝撃を受けた際、スチロールの切れ目でエネルギーが途切れることなくライナが潰れていくことで、理想の衝撃吸収性能を発揮します。

数多くのヘルメットを用いて行った落下テストのデータに基づき、その使用範囲を細かくチューニング。さらに、そのハイブリッドライナを、シェル各々のサイズに合わせて、細かくセッティング調整。この理想的なライナを一体成形できるのは、世界で唯一アライだけなのです。

規格とは違い、どこから来るか分からない現実の衝撃。このライナと長い年月をかけたどり着いた実績の積み重ねである帽体形状の組み合わせがヘルメットの「護る力」を引き出しています。

アライは長い歴史を通じて、現実の衝撃を検証し小さな積み重ねを続け、現在の構造にたどり着きました。
規格取得に甘んじることなく、ひたむきに現実の衝撃に向き合ってきたアライだからこそ、たどり着いた組み合わせです。

世界で唯一アライだけの技術

硬度の異なる発泡体を一体成形することで、理想的な緩衝効果を発揮するハイブリッドライナ。

世界で唯一アライだけのこの技術は、衝撃の加わる面積に合わせ、ヘルメット上部、中間部、前頭部、後頭部、それぞれに適した硬度の異なる発泡体を使用。数多くの落下テストのデータに基づき、その使用範囲を細かくチューニング。

さらに、帽体各々のサイズに合わせベストセッティングすることで、より高強度・軽量化を図っています。

開発部

私たちの想いを込めたヘルメットを体感してください

頭を護る、難しい課題への挑戦は創業時から現在まで一切変わることはありません。
小さな積み重ねから得た技術をさらに進化させた、他に類を見ない独自の他段階発泡一体成形ライナ。
数々の衝撃を研究・検証してきた経験を元に、養われた技術と専門の職人による手作業により緻密に成形されたライナ。丸く滑らかで強靭な帽体に組み込まれて、初めて性能を最大限に発揮します。
ライダーの頭を護りたい。その想いを一つ一つに盛り込みました。被り心地と安全性を両立したアライの進化を是非、体感してください。

TEST試験

アライでは多くのモデルでSG規格・PSC規格の他に、自主的に任意規格であるJIS規格やSNELL規格をクリアできる製品開発及び試験を行っています。

  • 接着力が上がることで強度が増し、より強固な帽体がつくれる。さらには、強度向上により、ヘルメット天井部分の樹脂の量を減らすことにつながり、結果的に軽量化と低重心化を両立することができました。

  • 路上、路側の突起物やオートバイのステップなど、尖った物に対するヘルメットの強度を調べるものです。ヘルメットは、ストライカが人頭模型に達するのを阻止できなければなりません。

  • あご紐の強度を調べます。転倒時の衝撃で、あご紐が外れたり伸びてしまってはヘルメットが脱げてしまう恐れがあるので、あご紐のテストは重要です。

  • ヘルメットに脱がすような力を加えた時、ヘルメットが簡単に脱げてしまわないかどうかをテストします。

  • チンバー(あご)の強度を調べるものです。衝突時、衝撃であご部分がたわみ、顔面を傷つけてしまわないように強度をテストします。チンバーが独立して可動するヘルメットもこのテストが義務付けられています。(スネル規格のみ)

  • ヘルメットメーカーとしての立場から安全性能を厳しく追求し、「アライ規格」という自社規格を設定しています。

規格はあくまで通過点「規格以上」を目指すのが
アライのこだわり。

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